CD ÜRETİMİ
siteadi.com - CD Üretimi

CD replication olarak da bilinen bu yöntemde, elimizde olan ve çoğaltmak istediğimiz CD’den bir kalıp üretilir ve daha sonra da bu kalıptan yüksek hızlı üretim yapılır.
Master CD Hazırlanması

Master CD, üretilmesi istenen CD’ye ait master – kopyaya verilen addır. Data veya ses Master CD’si üreticiye geldiği zaman genellikle mastering aşamasına gitmeye hazırdır. Genellikle bos bir CD-R üzerine bilgisayarda kayıt yapılarak hazırlanmıştır.
Mastering aşamasına gitmeye hazır data veya ses dosyaları CD-R kayıtlı halde üretici firmaya teslim edilir. Bu gelen CD-R öncelikle test edilmelidir, eğer üretime uygunsa mastering aşamasına gönderilir, uygun değilse siparişi veren firmadan tekrar yeni master CD-R istenmelidir.
Stamper Hazırlanması ve Mastering Aşaması

Mastering aşamasının ilk adimi cam substradin (kalıbın) hazırlanmasıdır. Cam kütlesi ilk önce temizlenir ve parlatılır. Bu işlemden sonra cam kütlesi üzeri photoresist ile kaplanır bu işlem yarım saat sürer ve photoresist kurutulur. Buna glass master (cam kalıp) denir. Cam kalıp daha sonra LBR ( Lazer beam recorder ) denilen Lazer kaydedici istasyonuna getirilir. LBR (Lazer kaydedici) doğrudan bilgilerin yüklendiği bilgisayara bağlıdır. Müşteriden gelen CD-R kalıp bu bilgisayara yüklenir. LBR (Lazer kaydedici) bilgisayardan okuduğu bilgileri (ses veya data) üzeri photoresist kaplanmış cam kalıp üzerine lazeri kullanarak yani yakarak cam kalibin merkezinden dışa doğru kayıt eder. Lazerin değdiği her yerdeki Potoresist yanar ve bilginin okunmasını sağlayan pitler oluşur.




Pozlandırılmış cam kalıp daha sonra yüksek vakumun bulunduğu bölüme alınır. Ufak miktarda (moleküler kalınlıkta) gümüş parçacıklar photoresistli yüzeye vakum sayesinde yapışırlar. Pozlandırılmış cam kalıbın bu gümüş parçacıklarla kaplanmasına metalize olmuş cam kalıp denir. Metalize olmuş cam kalıp hattan alınıp özel kutusuna konularak elektro forming (Elektro banyo bölümüne) gönderilir. Yukarıda anlatılan bütün adımlar tamamlandıktan sonra STAMPER olarak ta bilinen ana kalıp hazırlanarak plastik enjeksiyon makinasına takılır.

CD’nin hammaddesi polycarbonat’tir, kısaca PC olarak adlandırır. Sertliği, yüksek sıcaklık değerlerinde bile deforme olmaması ve en önemlisi ideal saydamliği, yani ışık geçirgenliğindeki düzgünlük ve stabillikten dolayı polycarbonat CD üretiminde kullanılmaktadır.


CD-üretimi için özel olarak üretilmiş olan polycarbonat 750-1.000 kg.lık dev torbalar içerisinde granül halinde muhafaza edilmekte ve el değmeden vakumlanarak CD-üretim hatlarına verilmektedir. Hammadde önce nem alıcı bir cihaza vakumlanır ve burada islenene kadar en az 3 saat 125° C’da bekletilerek nemi alınır ve islenmeye hazır hale getirilir.


Daha sonra plastik enjeksiyon makinesine vakumlanarak gönderilen hammadde, enjeksiyon makinesinde 330° C’a kadar işitilir, polycarbonat bu sıcaklıkta iyice akışkan hale gelmiştir. Enjeksiyon makinesi üzerinde yer alan kapalı haldeki kalıba yüksek basınçla erimiş haldeki hammadde enjekte edilir. Bu enjeksiyon esnasında hammadde kalıbın içerisini hiç boşluk kalmayacak şekilde tamamen doldurmaktadır. Polycarbonat, 120 mm çapında, 15,8 gram ağırlığında ve 1,20 mm kalınlığındaki disk seklini bu kalıpta almaktadır. Enjeksiyon işlemi bitince kalıp içerisinde bulunan su kanallarının içerisinde dolaştırılan soğuk su ile kalıbın ve kalıplanmış polycarbonat’ın soğuması temin edilir.


Soğutma işleminden sonra kalıp açılır, disk seklini almış olan ve kalıp içerisindeki stamper sayesinde üzerine bilgiler işlenmiş olan (kayıtlı) disk, şeffaf bir halde kalıbın arasına giren robot kol ile kalıptan alınır ve soğutma kanalına giren konveyöre yerleştirilir. Bu esnada disk’in sıcaklığı 90° C civarındadır. Soğutma kanalı boyunca bu sıcaklık 60° C’a kadar düşürülür. Bu aşamadaki disk her ne kadar üzerinde istenilen “bilgiyi (kaydı) taşısa da, bu bilgiyi optik yöntem ile okumak mümkün değildir.


Optik okumayı temin edebilmek için diskin yansıtıcı bir yüzey ile kaplanması gerekmektedir. Bundan sonra şeffaf disk Metalizer adındaki, alüminyum kaplama ünitesine girer. Bu ünitede argon gazi ile beslenmiş, havası büyük ölçüde vakumlanmış ortamda, bakir katodlar tarafından anot işlevi gören saf alüminyum kütleden kopartılan alüminyum zerrecikleri şeffaf disk üzerine yağdırılarak alüminyum ile kaplanması temin edilir. Bu işlemden sonra disk artık optik olarak “okunabilir” bir hüviyet kazanmıştır.


Ancak üzerindeki alüminyum tabaka hem kolayca dökülmeye ve hem de normal atmosfer şartlarında oksitlenerek matlaşmaya müsait bir yapıdadır. Bu yüzden diskimizin metal kaplama ünitesinden sonraki durağı lacquering “vernik kaplama” ünitesidir. Bu ünitede diskin merkezine yakın (yaklaşık 35 mm çaplı) bir halka seklinde vernik akıtılır. Disk kademeli bir şekilde hızlandırılarak döndürülünce bu halka diskin tamamını homojen bir şekilde kaplayarak, alüminyum tabakayı tamamen örter.


Bir sonraki durak “UV-Curing” durağıdır. Bu ünitede UV (mor ötesi) ışık yardımıyla disk üzerindeki vernik tabakası tamamen kurutulur. Artık diskimiz son seklini almıştır.


Ancak sistem içerisinde yer alan ve çok önemli bir durağa daha uğranması gerekmektedir. Bu durak “in-line checking” (dahili kontrol) olarak adlandırılır. Bu durakta fiziksel değerleri incelenerek CD’nin kalite kontrolü yapılmaktadır. Disk yüzeyini tarayan bir kamera vasıtası ile, diskin okunmasına engel teşkil edecek bir lekenin, yansıtıcı alüminyum tabakada boşluğun, çizik, kir v.b. bir izin var olup olmadığı incelenir. Ayni anda diskin düzgünlüğü, çarpıklığı, kamburluğu gibi diğer fiziksel özellikleri de incelenmektedir. Bütün bu fiziksel özellikleri açısından iyi not alan diskler “good” olarak adlandırılan millere dizilirken, problemli olanlar “bad” olarak adlandırılan millere yerleştirilir.

Üretimin herhangi bir aşamasında geçer not alamayan disklerin akıbeti hep aynıdır; plastik kırmaya yarayan granülatörler vasıtası ile kırılır ve hurda polycarbonat isleyen tesislere gönderilir. Bütün bu islerin tamamen otomatik olarak, “clean room” adıyla adlandırılan, tozdan arındırılmış, sıcaklığı, nem oranı sabitlenmiş bir ortamda yapıldığını ve 3,5 saniyede tamamlandığını da belirtelim.


İlk üretilen CD’den itibaren üretimin standart dilimlerinden alınan CD’ler ikinci bir test cihazında incelenirler. Bu test cihazı CD’lerin elektriksel olarak adlandırılan parametrelerini ölçmekte ve değerlendirmektedir. CD’de kayıtlı bilgileri okunabilirlik açısından değerlendiren bu ikinci kontrol sistemi sayesinde, üretilen CD’lerin CD-Master ile teknik olarak mümkün olabilecek en üst seviyede birebir aynılığı temin edilmiş olur.
Üretilen CD’ler, isteğe göre üzerine baskısı yapılır ve sonrasında da paketlenir.
DVD Üretimi

DVD (Digital Versalite Disc) 21. yüzyılın teknolojisidir. DVD 4.7 gb veya 8.5 gb kapasite ile kullanıcılara daha fazla ses ve bilgiyi bir DVD’de saklama kapasitesi sunmaktadır. DVD insanlara bir diskte aynı anda program ve resim bulundurma imkanı sunmuştur. Ayrıca DVD insanların filmleri mükemmel görüntü kalitesi ve ses sistemleriyle seyretmelerine imkan tanımıştır.

Lanse Media üretebildiği DVD formatları,

• DVD-5- single layer, bir taraflı disk, kapasitesi 4.7 GB – 133 dakika
• DVD-9- double layer, bir taraflı disk, kapasitesi 8.4 GB – 240 dakika
• DVD-10 double side single layer, iki taraflı disk 9.4 GB – 266 dakika

Lanse Media günde 20.000 adet DVD 5 VEYA DVD 9 üretmektedir. Bütün üretimlerimiz özenli bir şekilde kalite kontrolden geçmekte, verimlilikleri ve yenilikleri birleştirerek sektöre yeni çözümler üretmektedir.


DVD iki adet 0.6mm CD’nin birbirine yapıştırılmasıyla üretilmektedir.


DVD’nin üretim biçimi de CD’ninkine benzer. CD ile DVD arasındaki en temel farklılık CD’nin 1.2 mm kalınlığında tek bir diskten, DVD’nin ise 0,6 mm kalınlığında birbirine yapıştırılmış iki ayrı diskten oluşuyor olmasıdır. Bu zorunluluk optik sınırlamaların getirdiği bir zorunluluktur. CD’de 700 MB kapasite söz konusudur, oysa DVD’lerde bir katmanda 4.7 GB kapasite vardır. Ayni alana yaklaşık 8 kat daha fazla bilgi (pit) kaydetmek için yapılacak en mantıklı değişiklik “pit” denilen izlerin ebadını küçültmektir. Ancak “pit”leri küçültünce de bu sefer bunları okuyabilmek için kullanılan lazer ışığının dalga boyunu küçültmek gerekecektir. Dalga boyu küçülen lazer ışığının polycarbonat içerisinde 1.2 mm’lik yolu kat ederken (giden ve dönen ışıkta) saçılması okumanın hatalı olmasına neden olacaktır. Öyleyse yansıtıcı tabakayı 1.2 mm uzağa koymak yerine, ışığın saçılmadan gideceği ve yansıyacağı mesafe olan 0,6 mm’ye koymak en akıllıca çözümdür. Bu yüzden DVD üretirken iki ayrı 0,6 mm’lik disk üretilir, alttaki diskin arkasına yansıtıcı olarak alüminyum kaplanır ve diğer 0,6 mm’lik disk bunun üzerine yapıştırılır. Eğer DVD-5 üretiliyorsa üstteki ikinci parçanın malzemeyi kalınlaştırmaktan başka hiç bir işlevi yoktur. Ama eğer üretilen DVD-9 ise ki bilindiği üzere DVD-9’lar çift katmanlı ve disklerdir. Alttaki disk farklı üstteki disk farklı stamperlerden üretilir ve alttakine 0,10 nm kalınlığında saf gümüş kaplanırken üstteki diske CD’de olduğu gibi 60 nm kalınlığında alüminyum kaplanır. Böylece kullanılan birinci lazer ışığı alttaki yarı geçirgen tabakayı etkilenmeden geçip üst tabakadaki bilgiyi okurken, ikinci lazer ışığı alttaki tabakadan yansımakta ve dolayısı ile alt diskteki bilgiyi okumaktadır.


Piyasaya yeni girmekte olan Blue-ray Disc (BD)lerde ise durum daha da hassastır. Tek katmanda yaklaşık 27 GB olan kapasiteden dolayı lazer ışığının dalga boyu iyice kısaltılmış, artık kırmızı ışıktan mavi ışığa doğru geçilmiştir. Dolayısı ile okuma yüzeyini 0,6 mm derine koyamayız, uygun yükseklik 0,1 mm’dir. Bu yüzden BD üretiminde alt diskin kalınlığı 0,1 mm iken üstteki diskin kalınlığı 1,1 mm olmak durumundadır.


CD’de laklama, DVD’de ise yapıştırma işleminden sonraki süreç birbirine paralel devam eder; artık sistem içerisinde yer alan ve çok önemli bir durağa daha uğranması gerekmektedir. Bu durak “in-line checking” (dahili kontrol) olarak adlandırılır. Bu durakta fiziksel değerleri incelenerek diskin kalite kontrolü yapılmaktadır. Disk yüzeyini tarayan bir kamera vasıtası ile, diskin okunmasına engel teşkil edecek bir lekenin, yansıtıcı alüminyum tabakada boşluğun, çizik, kir v.b. bir izin var olup olmadığı incelenir. Ayni anda diskin düzgünlüğü, çarpıklığı, kamburluğu gibi diğer fiziksel özellikleri de incelenmektedir. Bütün bu fiziksel özellikleri açısından iyi not alan diskler “good” olarak adlandırılan millere dizilirken, problemli olanlar “bad” olarak adlandırılan millere yerleştirilir. Üretimin herhangi bir aşamasında geçer not alamayan disklerin akıbeti hep aynıdır; plastik kırmaya yarayan granülatörler vasıtası ile kırılır ve hurda polycarbonat isleyen tesislere gönderilir. Bütün bu işlerin tamamen otomatik olarak, “clean room” adıyla adlandırılan, tozdan arındırılmış, sıcaklığı, nem oranı sabitlenmiş bir ortamda yapılır ve 3,2 – 3,6 saniyede tamamlanır.


Dahili kontrol cihazında (scanner) iyi not alan diskler harici bir test cihazında test edilirler. İlk üretilen diskten itibaren üretimin standart dilimlerinden alınan diskler ikinci bir test cihazında incelenirler. Bu test cihazı disklerin elektriksel olarak adlandırılan parametrelerini ölçmekte ve değerlendirmektedir. Diskte kayıtlı bilgileri okunabilirlik açısından değerlendiren bu ikinci kontrol sistemi sayesinde, üretilen disklerin Master ile teknik olarak mümkün olabilecek en üst seviyede birebir aynılığı temin edilmiş olur.


Kaynak